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顎破就是所謂的顎式破碎機的簡稱，顎破軸承就是顎式破碎機中主要零部件——軸承，實際上，顎破上有4套軸承，偏心軸與動顎之間用兩套軸承連接，偏心軸與機架之間用兩套軸承連接。顎破上大多數(shù)都采用滾動軸承，滾動軸承轉(zhuǎn)動效率高，且方便維修。

那什么情況下，顎破軸承會引發(fā)“悶車”現(xiàn)象呢？在軸承燒壞時，會引起顎破突然停機，出現(xiàn)“悶車”情況。什么原因造成軸承高溫燒壞的呢？要如何避免這種“悶車”現(xiàn)象？如出現(xiàn)這種狀況后，我們要如何去解決呢？面對這樣的問題，我們下面做出一一解答。

引起顎破軸承高溫的重要因素：

1、潤滑油選用不當，油孔堵塞，軸承斷油，加油量過少或注油太多

原因詳解：要根據(jù)軸承運轉(zhuǎn)溫度、速度指數(shù)、載荷特征、潤滑方式等因素選用軸承潤滑劑，潤滑劑選用不當，黏度過低或過高，加油量不適合，難以形成油膜，會使軸承運行中產(chǎn)生的熱量無法帶走，引起軸承發(fā)熱。

解決方案：在設備運轉(zhuǎn)時，要仔細閱讀說明書，并按說明書規(guī)定，選用合適的潤滑劑，按時定量加油。

2、非軸承升溫

原因詳解：動顎密封套與端蓋磨擦發(fā)熱，或機架軸承座雙嵌蓋與主軸一起轉(zhuǎn)動，摩擦發(fā)熱，這些會被認為是軸承溫升異常。

解決方案：此時應更換顎式破碎機端蓋與密封套，或松開機架軸承座發(fā)熱一端的上軸承蓋，用保險絲與嵌蓋一起壓入機架軸承座槽內(nèi)，再定上軸承蓋，消除嵌蓋轉(zhuǎn)動。

3、軸承加工精度達不到要求，質(zhì)量差

原因詳解：設備零部件的加工精度達不到要求，尤其是軸承座的加工精度達不到要求，也是一個重要因素。軸承座孔的加工要保證孔的公差、粗糙度及圓柱度要求。孔公差過小則配合時軸承游隙過小，過大則配合松動，這兩種情況都會引起軸承發(fā)熱。

避免顎破軸承引發(fā)“悶車”現(xiàn)象，我們要注意的事項：

1、軸承選型

在顎破的使用過程中，軸承要適應高速及高強度的工作壓力，因此在軸承選型上要多注意。滾動軸承的選用，既應滿足外載荷的要求，又應盡量發(fā)揮軸承本身的負荷能力。徑向負荷大于軸向負荷、支點跨距大、軸的變形大等情況宜采用調(diào)心軸承，因此在顎破中可以選擇使用調(diào)心滾子軸承。

在精度選擇上，首先軸承的內(nèi)外圈公差為±0.05mm，一般的精度為普通級。要減少顎破軸承的損壞，可以把軸承的精度從普通級改成C3級，精度更高。

滾動軸承的游隙分為徑向游隙和軸向游隙，它們分別表示一個套圈固定時，另一套圈沿徑向和軸向由一個極限位置到另一個極限位置的移動量。實驗分析表明，使軸承壽命的工作游隙值，是一個比零稍小的負值。考慮因配合內(nèi)外圈溫度差以及負荷因素所引起的變化，可以針對軸承選擇佳的尺寸公差與徑向游隙公差。在裝配過程中軸承進行選配，根據(jù)動顎內(nèi)孔與偏心軸的加工公差，進行軸承的選配，使各項公差配合處于一個佳的狀態(tài)。

2、軸承裝配及使用方法

因軸承在裝配過程中需要利用熱脹冷縮原理實現(xiàn)過盈配合，因此加熱工藝必須嚴格控制，針對不同規(guī)格、大小的軸承選擇合適的溫度進行加熱。

裝配過程中制作專門的銅錘來敲擊軸承，要求同時對軸承的對角敲擊，保證軸承平衡地進入偏心軸中。在偏心軸進入動顎過程中，要用鐵錘擊打動顎，利用相互作用離將偏心軸裝入動顎中，不損壞偏心軸上的軸承。

運用黃油注油器將潤滑脂注入動顎中，加入軸承內(nèi)的潤滑脂為其空間容積的50％左右，每3～6個月更換一次，換油時應用潔凈的汽油或煤油清洗滾子軸承的滾道，使得軸承潤滑充分均勻，軸承在重負荷、高溫作用下得到很好的潤滑，延長軸承使用壽命。

顎破工作前應在肘板與調(diào)整座間注入適量的潤滑脂，空轉(zhuǎn)一段時間后，檢查工作電流及電壓是否正常及破碎機是否有異常響動后再輸送石料進行破碎工作。在進料口處做好緩沖措施，避免大石塊直接沖擊破碎機進料口，對超過進料口尺寸的大石塊要進行2次爆破后才給予進入料口，延長破碎機的使用壽命。

注意：在顎破中，機架、動顎、偏心軸是重要的三大部件，每種部件的加工配合尺寸息息相關，在機加工過程中，要求盡可能保證圖紙要求的公差范圍，這樣才能減少加工的積累誤差，使裝配質(zhì)量得到更好地提高。

解決軸承燒壞引起的“悶車”好方法更換軸承，顎破軸承更換的一些技巧：

1、拆除顎式破碎機舊瓦時應做的工作

（1）測量舊軸瓦接合面瓦口墊片的厚度。

（2）測量主軸的水平度。

（3）仔細檢查主軸是否光滑，是否有銹蝕、碰傷等缺陷，如有應設法消除。

（4）測量舊軸瓦的頂隙、側(cè)隙及軸向間隙。

2、檢測顎式破碎機瓦背與軸承座的接觸情況

根據(jù)《JB/T5000.10-1998重型機械通用技術條件裝配》的要求，必須將瓦背刮研好，使其達到規(guī)定的技術要求。否則，設備運轉(zhuǎn)時軸瓦與軸承座之間容易產(chǎn)生反向滑移或轉(zhuǎn)動。為防止這種現(xiàn)象發(fā)生、一般均采用銷、套類定位方式。

3、軸瓦刮研的技術要求

根據(jù)《JB/T5000.10-1998重型機械通用技術條件裝配》中的要求，主軸刮研應達到以下技術標準。

（1）主軸與軸瓦既要均勻細密接觸，又要有一定的配合間隙，使上、下軸瓦與主軸接觸角以外部分形成油楔，且楔形從瓦口開始由大逐步過渡到零。

（2）接觸角不可太大也不可太小。接觸角太小，會使軸瓦壓強增加，嚴重時會使軸瓦產(chǎn)生較大的變形，加速磨損，縮短使用壽命;接觸角太大，會影響油膜的形成，破壞潤滑效果。因此，在不影響軸瓦受壓條件的前提下，接觸角愈小愈好。

（3）接觸角范圍內(nèi)的實際接觸斑點愈多、愈細、愈均勻愈好。

4、刮研主軸瓦

刮研軸瓦應以軸為基準，兩者對研后利用內(nèi)孔刮刀進行刮削。刮瓦的程序是先初刮下瓦，再初刮上瓦，然后精刮整個瓦，臨末刮側(cè)間隙及存油點。軸瓦的刮研一般可分為粗刮。細刮和精刮三個過程。

刮研時應采取先重后輕、刮重留輕、刮大留小的原則。在刮研軸瓦時，不僅使接觸點、接觸角符合技術要求，而且要使頂。側(cè)間隙達到規(guī)定的數(shù)值。

（1）上、下瓦的粗、細刮研

首先把兩下瓦裝在軸承座中，然后在主軸上涂上一層顯示劑（如紅丹粉），將主軸裝于軸承內(nèi)，并向正反方向轉(zhuǎn)動兩三圈，接著將主軸取出，根據(jù)軸承上著色點的分布情況進行粗刮。粗刮階段可采用正前角刮。頭幾遍手可以重一些，多刮去一些金屬，以便加快刮研進度。當接觸面積達到50%時。就該細刮了。在細刮階段可采用小前角刮削、刀跡應與軸瓦中心線成45°角，刮時不能用力過大，防止刀跡產(chǎn)生波紋。刮削的刀跡要左右交叉，直到接觸角范圍內(nèi)的接觸斑點均勻密布，主軸水平度誤差在0.2mm/m之間為止。上瓦粗細刮研的方法及要求與下瓦的粗、細刮研方法要求基本相同。所不同的是把上瓦放在主軸上方進行對研。

（2）上、下瓦的精刮研

上、下瓦經(jīng)過粗、細刮研后，接觸斑點仍然較大，需進一步進行精研。首先在上、下瓦接合面上加上瓦口墊片，將主軸、上瓦、定位銷裝好、擰緊螺絲，使主軸按正常運轉(zhuǎn)方向轉(zhuǎn)動幾圈，然后拆掉上瓦、吊走主軸，進行精研工作。刮研時，建議用負前角刮削，直至接觸面上的接觸斑點符合技術要求為止

（3）刮側(cè)間隙和存油點

精刮完成后，應刮側(cè)間隙和存油點。刮研側(cè)間隙時，兩端應留出一部分，防止油從瓦的兩側(cè)流出，從而保證軸瓦的潤滑。在瓦的接觸部分和不接觸部分之間，應使其逐漸過渡;不允許有明顯的界限。接著在軸瓦的接觸弧面上刮存油點，存油點是用來儲存潤滑油的。存油點可采用圓形或扁形，深度一般為0.3～0.5mm,面積為15～30mm2,總面積不應超過接觸弧面上刮存油點，存油點是用來儲存潤滑油的。存油點可采用圓形或扁形，深度一般為0.3～0.5mm，面積為15～30mm2,總面積不應超過接觸弧面的1/5。

5、軸瓦間隙的測量與調(diào)整方法

軸瓦的間隙決定油楔的厚度，并影響主軸的運轉(zhuǎn)精度。軸瓦間隙過大會引起設備振動，降低設備壽命;軸瓦間隙過小又會導致燒瓦。因此，合理調(diào)理軸瓦間隙是一個重要問題，必須使其達到規(guī)定的標準

（1）頂間隙的調(diào)整與測量方法

頂間隙的高度可用增減軸瓦接合面處瓦口墊片的厚度來調(diào)整。墊片數(shù)量越少，軸瓦壓實情況越好，設備運行越平穩(wěn).所以在保證不出現(xiàn)燒瓦的情況下，墊片越少越好。頂間隙的測量方法通常采用壓鉛法來測量。

（2）側(cè)間隙的調(diào)整與測量方法

軸瓦和軸頸之間的側(cè)間隙，通常是采用塞尺來測量。測量時，塞尺插入間隙中的長度不應小于軸徑的1/4.軸瓦接合面的側(cè)間隙應是均勻相等的。

（3）軸向間隙的測量方法

軸瓦的軸向間隙，一般用塞尺進行測量。

經(jīng)過多年實踐，我們認為軸瓦的頂隙應為軸徑的0.15%～0.2%，側(cè)隙應為頂隙的60%～100%，軸向間隙應為1～3mm。

6、組裝與試車

組裝時，首先要把軸瓦、軸頸、集油器及潤滑油管路清理干凈。然后將主軸瓦、連桿瓦等組裝完畢。安裝三角帶時，應使其比正常運轉(zhuǎn)時略松一點。試車時，先開動油泵，并使供油量比正常運轉(zhuǎn)時略大一些。如在試車過程中沒有出現(xiàn)油溫明顯升高和電流明顯增加的現(xiàn)象，就說明檢修成功，設備可以投入正常使用了。

什么好的解決方法能“變廢為寶”呢？在這里指的是，當顎破的偏心軸與軸承磨損后，我們不要著急更換軸承，如何更好的去修復這種現(xiàn)象。

1、偏心軸的修復

偏心軸的主要磨損形式有軸頸和偏心段軸頸嚴重磨損，軸線彎曲過大和疲勞斷裂。

若將軸進行調(diào)直校正與斷軸再直修復，其修理工藝復雜，同時修理質(zhì)量不易保證，因此，很少采用。若出現(xiàn)此類現(xiàn)象，只有報廢，或?qū)⑤S的材料改作他用。

軸頸少量擦傷或輕微的面積大的磨損或拉道，可以用手工修磨或用金剛砂拉磨修復，也可以用現(xiàn)場刷鍍予以修復。

較重的磨損可以采用以下三種方法修復：

1）將磨損的軸頸車光，在保證設計表面粗糙度的前提下，采用加工量加工，然后以加工好的軸頸尺寸及其偏差為基準，按原設計的配合性能配制軸承。

2）手工電弧焊堆焊軸頸表面，然后進行切削加工，以達到原設計的軸頸尺寸。堆焊時應正確選擇堆焊工藝，防止分心軸彎曲變形。堆焊時應合理選用焊條，焊條直徑要小，電流強度不宜太高。堆焊后加工時應選擇合理的定心基準，以保持裝配后的運轉(zhuǎn)精度。

3）軸頸鑲套，將磨損的軸頸車光，另外做一個鋼套。鋼套的內(nèi)孔與軸頸應是過盈配合，外徑按原設計尺寸與公差加工。鋼套應熱裝到軸頸上，厚度尺寸要滿足D-d>b，D為鋼套外徑，d為軸頸直徑，b為軸頸配合處軸承的厚度（銅瓦或巴氏合金的厚度）。

2、軸承的修復

常用的滑動軸承材料有青銅和巴氏合金。具有循環(huán)潤滑的破碎機，由于潤滑和冷卻條件好，軸承出現(xiàn)事故性磨損的情況較少。當軸瓦磨損后，更換新瓦予以恢復其性能。油池潤滑或甘油潤滑的軸承，出現(xiàn)事故性磨損較多，一般以手工刮研的方法子以修復。較嚴重的磨損可用局部補焊、刮研的方法予以修復。

顎式破碎機軸承也有采用滾動軸承的，若圓柱滾動軸承損壞，必須更換新的滾動軸承。若軸承內(nèi)圈產(chǎn)生微動磨損，滾動軸承內(nèi)圈和軸頸都可以在現(xiàn)場用金屬刷鍍技術進行修復。

偏心軸與軸承的磨損常見于采用滑動軸承的顎式破碎機，磨損后采用以上的修復方法，延長了部件的使用壽命，也減少了生產(chǎn)投入，在一定程度上提高了用戶的經(jīng)濟效益。

（來源：網(wǎng)絡）